entwicklung

Es war großartig zu sehen, wie schnell und flexibel wir gemeinsam auf Herausforderungen reagiert haben. In der heutigen Zeit ist es entscheidend, schnell zu sein – und genau das haben wir geschafft“, sagt Fabian Schlang, Mitgründer von air up.

Besonders eindrucksvoll ist die Entwicklung des Produkts „Straw“ – einer Silikonlösung, mit der air ups Scentaste ™-Technologie auf fast jede Trinkflasche übertragen werden kann. Vom Startschuss bis zur Markteinführung vergingen lediglich vier Monate. RICO realisierte die Serienproduktion des Silikonbauteils in nur neun Wochen – ein beachtlicher Wert, insbesondere für ein individuell entwickeltes Bauteil mit hohen Qualitätsanforderungen.

„Die Umsetzung eines Projekts mit so engen Zeitfenster erfordert ein hohes Maß an technischer Präzision, abgestimmten Werkzeugbau, eine optimierte Prozessauslegung sowie enge Abstimmung über alle Projektphasen hinweg“, erklärt Markus Nuspl, Geschäftsführer von RICO. „Entscheidend war, dass wir bei der Werkzeugentwicklung, Automatisierung und Prozesstechnologie parallel gearbeitet haben – mit klarer Aufgabenverteilung, hoher Flexibilität und einem starken Commitment beider Teams.“

Während es in der Branche in der Regel mehr als ein Jahr dauert, wurde der „Straw“ im September 2024 in Deutschland gelauncht und ist inzwischen in 14 europäischen Märkten erhältlich. „Die Entwicklung des Straw war ein Paradebeispiel für Agilität. Innerhalb kürzester Zeit war das Produkt im Handel – und ging viral“, so Alex Jantschke, Lead Designer bei air up.

Wer den Werkzeugbau von Anfang an mitdenkt, spart Zeit, Kosten und erzielt bessere Ergebnisse – ein strategischer Hebel für Qualität, Tempo und Innovation.

In der Silikonspritzguss-Branche zählt vor allem eines: Präzision. Damit aus einer Produktidee ein zuverlässiges und wirtschaftlich produzierbares Bauteil wird, müssen alle Zahnräder perfekt ineinandergreifen – von der Entwicklung über den Werkzeugbau bis zur Serienproduktion. Ein zentraler Erfolgsfaktor ist die frühe Prozesseinbindung von Konstruktion und Werkzeugbau. Gerade im komplexen Silikonspritzguss steigert das die Effizienz deutlich.

Der entscheidende Vorteil: Frühe Einbindung

Wir bündeln Entwicklung, Werkzeugherstellung und Produktion unter einem Dach. Das spart Zeit, senkt Kosten und fördert echte Zusammenarbeit. Je früher unsere Werkzeugbauer eingebunden sind, desto besser. Im Co-Development entsteht ein direkter Austausch zwischen Entwicklung, Werkzeugbau und Fertigung. So lassen sich Herausforderungen früh erkennen, pragmatisch lösen und Prozesse effizient gestalten.

Projektumsetzung in Top-Zeit

Unsere Werkzeugbau-Spezialist:innen bringen ihr Knowhow bereits in der Konstruktionsphase ein. So werden die Anforderungen des Spritzgussverfahrens von Beginn an
berücksichtigt. Die Vorteile:
• optimierte Formteilgeometrien
• verkürzte Entwicklungszyklen
• weniger Iterationen
• geringere Kontaminierungsgefahr bei Reinraum-Projekten

Mehr Qualität, weniger Reibungsverluste
RICO bringt umfassendes Know-how in der LSR-Verarbeitung ein, sowie langjährige Erfahrung im „Design for Manufacturing“ (DfM) – also der fertigungsgerechten Auslegung von Bauteilen.

Zentrale Schwerpunkte:
• funktionale Geometrien: wie zum Beispiel Dichtlippen oder Rückstellzonen
• gezielte Materialauswahl: Shore-Härte, Transparenz, Biokompatibilität
• Integration von Mehrkomponententeilen: Thermoplast, Metall, Inserts
• Toleranzmanagement und Entformbarkeit